本文主要結合當前環保形勢分析了我廠7米焦爐煙氣脫硫脫硝技術的引進吸收與應用探討生產實踐過程中存在問題，提出改進措施。

河鋼集團邯鋼公司邯寶焦化廠擁有4 座JNX70-II 型焦爐焦炭生產能力220 萬t/a。每2×42 孔焦爐組成一個爐組合用一個布置在焦爐機側的煙囪。焦爐所用的燃燒煤氣全年絕大部分時間（高爐檢修時間除外）為摻燒2-3% 焦爐煤氣的高爐煤氣。在設計結焦時間條件下生產時經測定燃燒后的煙囪內的煙氣成分約為：粉塵含量：15-25mg / M3、SO2：70 -300mg/M3、NOx：300-600mg/M3。

由于企業所處的特殊地理位置要求處理后的焦爐煙道氣排放指標達到《煉焦化學工業污染物排放標準》(GB16171-2012)表6 中特殊地區排放限值排放指標如下表：

故此對于邯寶焦化廠來說投入脫硫脫硝系統以滿足焦爐煙囪排放物達到規定監控數值標準成為必然的選擇。

一、技術引進總體思路

結合我廠實際確定了以下工藝選擇原則：脫硫脫硝系統投入運行后焦爐煙囪不得冒白煙；針對所采用的脫硝工藝中煙氣溫度條件要求煙囪煙氣有再加熱系統以盡可能降低煤氣燃燒的消耗為選擇工藝原則；催化劑的更換以不影響脫硫脫硝設備正常運行為原則；盡可能采用相對成熟可靠的技術但不排斥引進先進的技術或可靠的改進技術。

按照上述原則最后我廠選擇了：SDA（半干法脫硫）+SCR脫硝的工藝路線即先脫硫后脫硝的工藝。脫硫脫硝工藝技術路線：煙氣先脫硫——除塵——煙氣再加熱——脫硝工藝——回歸煙囪。

二、工藝技術流程簡介

SDA 工藝原理：碳酸鈉粉通過給料螺旋定量加入溶解罐內并加水配制成一定濃度的碳酸鈉溶液。在實際生產中還有部分的除塵灰溶液經溶解后與碳酸鈉溶液在容器內（頂罐）混合。頂罐內漿液自流入脫硫塔頂部霧化器溶液經霧化器霧化成50μm 的霧滴與脫硫塔內煙氣接觸迅速完成吸收SO2等酸性氣體的作用。由于碳酸鈉溶液為極細小的霧滴增大了脫硫劑與SO2接觸的比表面積反應極其迅速且有極高的脫除SO2效率。由于噴入塔內的碳酸鈉溶液是極細的霧滴完成反應后的脫硫產物也為極細的顆粒，風速儀因此完成反應的同時也即迅速干燥。故此在此過程中煙氣溫度下降到180℃左右溫度下降約30℃左右。

脫硫后干燥的粉狀顆粒隨氣流進入布袋除塵器進一步凈化處理除塵器截留下粉塵定期外運粗顆粒（碳酸鈉粉帶入的泥沙或不溶性物質）落入塔底定期外排。

SDA 技術有以下特點：工藝成熟可靠；脫硫效率高最高可達99％�？筛鶕�煙氣內SO2含量的改變及在考慮運行成本的兩要素的前提下在較大范圍內任意且迅速調節；空塔結構吸收塔的阻力不是很大按照設計不超過800Pa節省運行成本；濕法脫硫的機理干法的特點無廢水產生系統不需防腐處理；SDA 工藝核心設備——噴霧器由丹麥NIRO 公司制造噴霧能力強大最大可達110t / h。噴霧器的霧化粒徑為50μm大大增加了霧滴與煙氣接觸面積提高吸收效率。此外該噴霧器具有低維護、防磨損的專利設計使用壽命長、維修簡單等特點。

三、存在問題及解決方案

(一)除塵灰系統中的除塵灰的提升閥設計程序存在問題需要改進

在原設計工藝中布袋除塵灰系統中脫出的脫硫灰經由輸送設備下料到倉料泵內。數分鐘左右時由壓縮空氣進入到倉料泵內壓送脫硫灰進入脫硫灰料倉之后瀉壓按照原設計此時脫硫灰料倉上部的瀉壓管道會返回到除塵灰系統。與此同時倉泵也要進行瀉壓。按照設想應該是：此時倉泵上的泄壓管道上的閥門（提升閥）開啟進行瀉壓。而停留足夠的時間后再開啟下料閥以便下料。但是在本系統設計中瀉壓閥的控制程序出現錯誤。這兩個閥門基本上會同時打開（間隔時間很短）。造成瀉壓時較大的壓力直接進入除塵灰系統下部的除塵灰料的刮送板通道內。這樣會出現造成泄壓后的壓縮空氣反吹，進入除塵灰倉下部的輸送脫硫灰刮板機設備中會導致除塵灰的串漏。不僅影響到周圍空氣質量還污染地面環境。

我們分析判斷后計劃修改提升閥打開程序。修改后的控制程序為：在脫硫灰料倉瀉壓一定時間后再打開下料閥。這樣避免出現粉塵外逸的可能。

(二)結焦時間的改變對脫硫系統系統的影響

由于地處京津冀地區每年在10 月份后至第二年4 月的時間區段內屬于限產階段。結焦時間最長時可達到72 小時此時煙氣溫度將會發生較大變化。最低時僅達到180-190℃左右。在這種生產狀態下給脫硝系統帶來一定的困難必須通過加大加熱煤氣消耗來提高煙氣溫度以保證催化劑的催化效果。過低的煙氣溫度還造成煙囪吸力會發生一定程度的變化會對焦爐調火工作帶來不小的影響需要我們在即將來臨的第一個冬季做好應對準備。

四、環保效益

我廠脫硫脫硝系統自2018 年一季度正式投入運行以來設備運行穩定各項污染物指標有效控制在國家限值排放要求得到公司及業界一致好評為邯鋼環保治理做了正面宣傳以及為焦化排污許可的獲批起到積極的推動作用值得在焦化行業進行推廣。